氣動(dòng)攻絲機采用壓縮空氣驅動(dòng)，安全快速高效;較小氣壓力和氣量(0.3-0.8mpa)，超大扭力輸出;.能對各種鋼材、鐵、銅、鋁、塑料等材料攻絲;筒夾帶過(guò)載保護裝置，絲攻損傷較少，螺牙精度高;操作簡(jiǎn)單輕便，完全不需要經(jīng)驗和力量;加工成本較使用CNC加工中心，銑床帶攻絲器或手動(dòng)攻絲低許多;較重的工作物不需要定位裝置或移動(dòng)，工作面積特大(半徑100-2000mm范圍內);定位迅速快和較高的切削速度，增加生產(chǎn)量;透孔或盲孔，絲攻均不致斷裂、垂直、(萬(wàn)向)角度均能攻絲;加工范圍大:(M3-M24)。產(chǎn)品，使用壽命的保證。

1、扭矩大小可調，不斷絲錐：在人機界面上根據攻絲的大小自行調節電機輸出扭力，扭力夾頭配備過(guò)載保護，雙重保險，真正做到不斷絲錐。2、手動(dòng)、自動(dòng)互換攻絲，操作簡(jiǎn)單化，智能化，人性化。3、內置微電腦：每一組設置過(guò)的數據均可保存起來(lái)，以后再使用時(shí)直接調用，無(wú)須重新設置。4、精密行星減速機臺灣廠(chǎng)訂作，齒輪較市場(chǎng)上的標準件加大加長(cháng)（耐磨），精密度高；5、支架（平衡桿）采用高強度鋁合金，重復定位精確、輕便。6、效率高，性能穩定，持續使用無(wú)障礙；7、電動(dòng)馬達為單相400W、600、750W、900W、1000W、1500W、2400W，全部采用220V單相交流伺服電機，能適應不同材質(zhì)的工件，通孔、盲孔、不斷絲錐、絲牙精度高。

攻牙時(shí)，當每個(gè)扳手旋轉1/2-1圈時(shí)，應旋轉約1/2圈，使切屑在斷裂后易于排出，可降低刃口攻牙的粘稠度。當敲擊塑料材料的螺孔時(shí)，對鋼鐵材料，一般要用較高的植物油或二硫化鉬。對不銹鋼材料，需要用30號油或硫磺油。在攻絲過(guò)程中更換絲錐時(shí)，應先用手將絲錐旋入螺紋中，直至無(wú)法再旋入為止，然后用旋具旋轉。當端錐完成并退出時(shí)，應避免夾具快速旋轉。最好是用手擰開(kāi)螺紋，以確保螺紋的質(zhì)量不受影響。

關(guān)于攻絲機的一些指定部位是要預先注入潤滑油或許潤滑脂之類(lèi)的，比及機器運行穩定，各項操作都安全靈便的時(shí)分就能夠正式作業(yè)了。將需求使用到的攻絲工具一一擺放在便利拿到的位置，嚴格按照指定標準進(jìn)行調試攻絲錐的巨細和尺碼，在攻絲的進(jìn)程中時(shí)常會(huì )排放出一些雜質(zhì)，因而需求預留出 空位以便將這些雜質(zhì)進(jìn)行排除，要做到定期整理。速度是依據攻絲的粗細來(lái)決定的，在確保攻絲質(zhì)量的一起能夠適當地自行調理速度的快或許慢，假如 攻絲機在運行的進(jìn)程中出現異常的動(dòng)靜，就需求立即泊車(chē)排查，不能夠帶著(zhù)毛病繼續作業(yè)，而在進(jìn)行排查修補的時(shí)分是必須要堵截一切電源，還得比及攻絲機廠(chǎng) 家完全停止運行才能夠進(jìn)行檢修。

多頭攻絲機切削速度，由于鈦合金具有大的彈性和變形率，因而需求采有相對較小的切削速度 。在加工鈦合金零件的小孔時(shí)，引薦采用的圓周切削速度為10～14英寸/分。我們不引薦采用更小的速 度，由于那樣會(huì )招致工件的冷作硬化。另外，也需留意刀具破損而招致切削熱。多頭攻絲機容屑槽，在深孔攻絲時(shí)，需減少絲錐槽數，使每個(gè)槽的容屑空間。這樣，當絲 錐退刀時(shí)，能夠帶走更多的鐵屑，減小由于鐵屑梗塞而形成刀具破損的時(shí)機。但另一方面，絲錐容屑 槽的加大使得芯部直徑減小，因而，絲錐強度遭到影響。所以這也會(huì )影響切削速度。另外，螺旋槽絲 錐比直槽絲錐更易排屑。

接通電源后, 打開(kāi)全自動(dòng)攻絲機的電源控制器,利用速度設置,正旋下來(lái), 伺服電機把電壓信號轉化為轉矩和速度輸出,攻絲進(jìn)行操作,然后按底部逆轉。按鈕縮回。壓點(diǎn)機價(jià)格電源線(xiàn)的測量精度高，可通過(guò)儀表進(jìn)行檢測。孝感壓點(diǎn)機在加工過(guò)程中，全自動(dòng)攻絲機所產(chǎn)生的物體形狀必然會(huì )產(chǎn)生一定的偏差。然而，控制加工質(zhì)量是非常重要的。偏差越小，圖案就越精細。在加工過(guò)程中，過(guò)程系統中會(huì )出現各種誤差。這些誤差與工藝系統的布置和切割工藝有關(guān)。導致錯誤的主要因素有:布局方法原理錯誤、機床的幾種誤差、調整誤差、工具以及夾具制造誤差、工藝系統引起的工件誤差和磨損;過(guò)程系統熱變形引起的過(guò)程系統變形引起的誤差;工件應力引起的誤差。